Maintenance planifiée expliquée : Définition, exemples et avantages
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Faire le strict minimum ou ne pas planifier de maintenance peut sembler être une stratégie pour réduire les coûts de fonctionnement. Mais cela n'est valable qu'à court terme.
La maintenance planifiée vous aide à éviter les problèmes évitables qui peuvent entraîner des coûts de maintenance plus importants à long terme. Ne pas faire une seule vidange pendant des années peut entraîner une panne complète du moteur. Réparer cela après coup peut coûter des milliers de dollars.
Vous pourriez même devoir remplacer l'ensemble du véhicule prématurément. C'est une pilule coûteuse à avaler comparée à quelques vidanges.
Et cela avant même de prendre en compte la perte de chiffre d'affaires due à la panne.
La maintenance programmée est conçue pour vous aider à éviter ces types de situations dans tous les domaines de votre entreprise.
Lisez la suite pour en savoir plus sur la maintenance planifiée, pourquoi les entreprises y tiennent, des exemples réels de programmes de maintenance planifiée d'entreprises, et plus encore.
Pour naviguer vers la section qui vous intéresse le plus, cliquez ci-dessous :
- Qu'est-ce que la maintenance planifiée ?
- Pourquoi la maintenance planifiée est-elle importante ?
- Comment les entreprises réelles bénéficient-elles de la maintenance planifiée
- Comment optimiser des plans de maintenance complexes couvrant une vaste zone géographique
Qu'est-ce que la maintenance planifiée ?
La maintenance planifiée (également appelée maintenance préventive) est un type de gestion de la maintenance qui consiste à programmer régulièrement des interventions à certains intervalles de temps pour prévenir de manière proactive les problèmes. La maintenance planifiée consiste à utiliser un entretien et des soins réguliers pour éviter l'usure inutile et les pannes imprévues de l'équipement.
Pensez-y comme l'équivalent de manger sainement et de faire de l'exercice pour votre corps. Les choses peuvent-elles encore mal tourner ? C'est possible. Mais c'est beaucoup moins probable lorsque votre équipement reçoit les soins appropriés.
En quoi est-ce différent de la maintenance réactive et prédictive ?
La maintenance réactive signifie essentiellement que vous continuez à fonctionner sans aucun service jusqu'à ce que des problèmes surviennent.
"Utilisez-le jusqu'à ce qu'il casse" est rarement une bonne stratégie de maintenance lorsqu'on dirige une entreprise. Les pannes d'équipement ou de véhicule peuvent causer des maux de tête importants aux entreprises de toute taille.
Mettre en place un processus de planification pour la maintenance préventive consiste à éviter les pannes et problèmes évitables grâce à un service régulièrement programmé. C'est l'opposé d'une approche réactive.
La maintenance prédictive, en revanche, se concentre sur l'utilisation de données en temps réel pour prédire quel équipement (et quelles pièces) a besoin de maintenance.
Il s'agit d'optimiser et de spécialiser la maintenance pour chaque élément en fonction de son modèle d'utilisation.
La maintenance planifiée traite chaque véhicule ou pièce d'équipement de la même manière.
Pourquoi la maintenance planifiée est-elle importante ?
La maintenance planifiée aide les entreprises à éviter des coûts inutiles et des arrêts complets de service.
Ce n'est pas seulement important, pour toute entreprise qui fournit un service continu, c'est essentiel.
La maintenance non planifiée est beaucoup plus coûteuse
Faire fonctionner une machine jusqu'à ce qu'elle ait un problème est une idée horrible. Cela a de nombreuses conséquences coûteuses :
- Commande urgente de pièces de rechange
- Endommagement d'autres pièces qui auraient été en bon état avec une maintenance régulière
- Coûts associés aux réparations de dernière minute
Et ils s'accumulent.
Selon le Marshall Institute, la maintenance non planifiée est jusqu'à 5 fois plus coûteuse.
Cela vous semble-t-il être une décision commerciale intelligente ?
Les temps d'arrêt imprévus sont un casse-tête pour les entreprises
Sans parler du fait que si une machine ou un véhicule tombe complètement en panne, le temps d'arrêt de l'équipement va coûter cher à votre entreprise.
Selon Aberdeen, les temps d'arrêt non planifiés coûtent en moyenne $260 000 par heure. Les grandes usines et centres de données augmentent la moyenne, mais même les PME peuvent être gravement touchées.
Même si vous avez une petite entreprise de transport, un seul camion en panne vous coûtera des milliers de dollars et mettra en péril vos relations avec les clients.
Pouvez-vous vous permettre de perdre vos clients les plus fidèles ?
Éradiquer ces deux centres de coûts est le plus grand avantage de la maintenance planifiée. Votre résultat net deviendra beaucoup plus sain.
Voyons comment cela peut être rentable dans la vie réelle.
Comment les entreprises réelles bénéficient-elles de la maintenance planifiée
Examinons quelques programmes de maintenance planifiée en action et comment ils ont aidé les entreprises qui les mettent en œuvre.
Simmons Feed Industries a réduit de moitié les temps d'arrêt grâce à une meilleure maintenance planifiée

Simmons Feed Industries est une entreprise familiale de nutrition animale avec plusieurs usines aux États-Unis. L'entreprise avait des problèmes de temps d'arrêt et d'équipement défaillant.
Elle a donc décidé d'améliorer le programme de lubrification de ses usines de transformation alimentaire. Le résultat ? Une réduction impressionnante de 50% des temps d'arrêt non planifiés.
Ils ont apporté les changements suivants :
- Formé des ingénieurs de fiabilité sur site pour mettre en œuvre un meilleur programme de tests.
- Investi dans de nouveaux équipements avec des ports d'échantillonnage pour que les techniciens puissent effectuer des vérifications plus régulières.
- Ajouté des équipements de mesure aux machines existantes.
En améliorant cet aspect unique de leurs opérations de maintenance, ils ont économisé $1 000 000 ou plus par an en coûts de réparations d'urgence et en pertes de revenus.
Une usine qui continue de fonctionner est une usine qui génère des bénéfices. C'est pourquoi processus de gestion de la maintenance est essentiel.
La maintenance planifiée maintient les 90+ bus de la WTA en mouvement

Whatcom Transportation Authority est le fournisseur de transport public pour le comté de Whatcom, Washington. Pour garder leurs 90+ bus en mouvement à tout moment, ils utilisent un calendrier de maintenance qui comprend :
- Des contrôles de service complets tous les 4 000 miles pour les bus de transport adapté et tous les 6 000 miles pour les bus de grande taille.
- Changements de liquide et de filtre de transmission tous les 18 000 miles.
- Ajout d'inspections approfondies des freins dans le cadre du service de routine.
- Quatre techniciens formés en usine entretiennent les élévateurs pour fauteuils roulants des bus de transport adapté.
Grâce à ces activités de maintenance, ils ont amélioré les indicateurs clés de performance (KPI) de maintenance suivants :
- Éliminé les appels liés aux pneus, roues et extrémités de roues.
- Réduit les appels et dysfonctionnements liés aux freins.
- Amélioré la sécurité générale des passagers et réduit le risque d'accidents.
- Éliminé les appels liés aux élévateurs et rampes pour fauteuils roulants.
Leurs bus sont sur la route plus souvent, et il y a moins d'incidents pouvant causer des retards ou bloquer temporairement les passagers.
Gallagher Pools and Spas utilise la maintenance planifiée pour garder les piscines de ses clients sûres et praticables

Selon le contrat, l'équipe de maintenance de Gallagher nettoie et vérifie les piscines des clients (et l'équipement connexe) toutes les deux semaines ou chaque semaine.
L'équipe planifie également des travaux de maintenance plus approfondis (comme le remplacement des filtres, le nettoyage des pompes, etc.) en fonction des intervalles de maintenance optimaux.
Mais entretenir 275 piscines différentes sur une zone de 4 000 miles carrés implique de nombreux défis logistiques.
Il était impossible de le faire manuellement, et avec un mélange d'outils non optimisés et de feuilles de calcul, le propriétaire-exploitant devait passer la plupart de son temps à planifier et à organiser les itinéraires.
C'est pourquoi il s'est tourné vers OptimoRoute.
Comment optimiser des plans de maintenance complexes couvrant une vaste zone géographique
Si vous desservez plusieurs emplacements sur une vaste zone, planification et de programmation de la maintenance n'est pas aussi simple que de le programmer dans Google Agenda.
Vous avez probablement aussi différents équipements qui nécessitent un ensemble de compétences et d'outils différents, que certaines équipes ou techniciens peuvent ou non posséder.
1. Utilisez la planification et l'optimisation intelligentes des itinéraires pour associer les techniciens avec ordres de travail
La plupart des outils d'optimisation des itinéraires logiciels vous permettront seulement de planifier des itinéraires efficaces.
OptimoRoute prend également en charge l'affectation des ordres de travail en tenant compte des variables réelles telles que les compétences des techniciens, les qualifications, les capacités des véhicules (rampe, grues, etc.), les heures de travail, et plus encore.
Une fois que vous avez saisi les paramètres spécifiques des véhicules et des techniciens pour votre entreprise, vous pouvez simplement importer votre liste de tâches de maintenance et laisser OptimoRoute s'occuper du reste.

2. Ajustez et optimisez vos plans à mesure que les situations et les priorités changent
Mike Tyson a dit célèbrement : « Tout le monde a un plan jusqu'à ce qu'il se fasse frapper au visage. » La maintenance est un domaine d'activité où cela est vrai.
Une panne imminente ou une réparation urgente doit être priorisée par rapport à vos éléments de maintenance d'origine pour la journée.
La fonctionnalité de replanification dynamique d'OptimoRoute vous permet d'ajouter, de modifier, de déplacer et de supprimer des éléments en temps réel. Vous n'avez pas besoin de planifier de nouveaux itinéraires ou horaires à partir de zéro.
Vous pouvez ensuite envoyer les nouveaux horaires de maintenance planifiés et les directions à vos techniciens instantanément sur l'application mobile OptimoRoute (si vous l'utilisez) ou par email.
3. Réduisez le kilométrage parcouru et améliorez le temps de travail avec des itinéraires plus rapides

Les piscines Gallagher ont réduit le kilométrage de 8 000 miles par mois, et le temps de conduite de chaque technicien de 6 heures par semaine, en moyenne.
Non seulement cela a augmenté le temps de travail de chaque technicien, mais cela a également signifié un meilleur équilibre travail-vie personnelle pendant la saison la plus chargée de l'année.
4. Augmentez le nombre de travaux de maintenance planifiés
Lorsque vous rationalisez l'efficacité de votre routage, vous pouvez gérer un nombre accru de travaux de maintenance.
Si vous êtes un prestataire de maintenance sur le terrain, cela signifie que vous pouvez gérer plus de clients et augmenter vos revenus sans embaucher plus de personnel.
Si vous effectuez une maintenance interne, cela signifie que vous pouvez réduire votre risque de pannes et réaliser des économies de coûts significatives.
Conclusion
S'appuyer entièrement sur une maintenance réactive non planifiée est une décision commerciale horrible, quel que soit le secteur.
Si vous dépendez de véhicules ou de machines lourdes pour faire fonctionner votre entreprise, la maintenance planifiée n'est pas un centre de coûts, c'est une opportunité d'investissement avec un grand potentiel pour libérer du capital supplémentaire.
Après tout, chaque fois que vous évitez une panne, c'est un revenu supplémentaire qui entre dans votre entreprise.
OptimoRoute peut vous aider à mettre en œuvre un programme de maintenance planifiée efficace à grande échelle, avec des flux de travail complexes et plusieurs sites répartis sur une vaste zone.
Commencez votre essai gratuit de 30 jours avec OptimoRoute dès aujourd'hui pour améliorer l'efficacité de votre programme de maintenance.
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